消失模铸造所取成果及其应用

　　(1)消失模铸造是一种   成型的铸造工艺，它采用易汽化的泡沫塑料作模样，根据统计分析，消失模的铸件缺陷的60%都是由泡沫模型的质量造成的。因此，模样材料的性能及制作工艺参数就成为影响铸件质量的关键因素。我公司从德国Teubert公司引进的消失模预发泡机和泡沫成型机，而这些则需要相匹配的珠粒材料及制作工艺来。通过消失模白模珠粒材料国产化，即与消失模白模珠粒(共聚物)材料生产供应商协同改进材料配方与材料预发泡、成型等工艺性能的优化，进行发泡参数的微调、优化与控制，并成功应用于德国的预发泡设备，成功获得   、稳定的预发珠粒。详见成果总结。
(2)掌握和完善成型设备的工艺特性，对蒸汽以及液的温度、压力、时间等参数控制；实现工艺参数的   优化、模式化、人性化控制。成功获得其强度足以抵抗变形并减少气孔、夹渣、碳缺陷的   泡沫白模。共聚物压制的白模，长时间放置不变形、不收缩，对铸件大批量生产的尺寸稳定极为有利。
(3)LG853箱体外形由4层大模片组成，有3层粘合面需要涂胶后再进行模片与模片的粘接，要求涂胶均匀，不断胶、不堆积；粘合后，两模片不错位，无缝隙。常规的工艺是：人工用画笔蘸上胶液再涂敷于模片的粘接面上。存在问题是：①胶液蘸多了，涂敷于粘接面时前段的胶液留下的偏多，胶层偏厚，甚至外溢；②胶液蘸少了，涂敷的胶液偏少，胶层偏薄，产生缝隙，增加蘸胶的总次数；③由于模片较大，粘接面窄而长，至使前面涂的胶快干了，后面的胶还没涂好(夏天   为突出)；④对新工人培训有一个较长的过程.即使工人有较熟练的程度.涂胶速度还是制约了生产。以上4点使粘合质量和粘合速度均受到严重影响，无法满足生产进度需要。采用全新组模方案，4层外模均实现机器人粘合，实现了箱体白模的流液线粘合作业。减少人工粘合，地提高劳动生产率，并提高粘模质量。
(4)结合炉外晾干、烘房内安装自动定时排湿装置，地提高了烘干效果，并由此了原烘干能力不足的问题。
(5)通过对消失模铸造震实造型工艺参数优化和抽真空流量、形成的负压、以及负压保持时间对铸件质量的影响研究，掌握模束在造型震实过程中的变形规律。通过对不同产品设置不同的震实配方及设定相对合理的工艺参数，使   生产铸件成为现实。
(6)随着消失模铸造技术的不断成熟，使用该技术生产的产品日益增多，一些结构复杂和带有扁状拐弯深盲孔的铸件经常出现。扁状拐弯深盲孔的铸造工艺难度大，容易产生孔堵或粘砂，难以清理，探求   加的工艺方法是铸造工作者的重大责任。
我们知难而上，开展了对”扁状拐弯深盲孔铸件孔堵粘砂”的工艺研究，通过采用随形砂芯、砂芯表面涂层烘干、粘模时埋入盲孔、孔口密封等工艺措施，解决了装载机LG830后壳体铸件一”烟斗形”扁状拐弯深盲孔的孔堵和粘砂问题，并且推广应用到其他产品，效果很好。
(7)消失模涂料一般为液基涂料，在涂层烘烤过程中会产生收缩，不同的涂料其收缩率不尽相同。收缩率大时：①涂料容易开裂；②模束的内转角涂料空鼓；③涂料厚薄不均或不同时干时，较薄的模片会产生翘曲变形；④模片尺寸因涂料收缩变小，影响铸件尺寸。对涂料的收缩率进行检测，可进行定量分析，具有重要作用。我们找到一种消失模涂料收缩率的检测方法。该方法简单易行，可进行收缩率定量的对比分析，有利于涂料选择或   改配方，减少涂料的收缩率，涂层质量。通过对涂料收缩率进行检测，   改了配方，使涂料收缩率由原来的1.35%减少到现在的0.5，对进一步防止多种产品的变形起到积极作用。
(8)龙工铸锻消失模铸造车间，年生产LG853箱体在10000t以上。产品结构复杂，主要问题是外廓尺寸较大的底框平面存在翘曲变形，造成相关面加工余量不均，严重的造成报废。粘接好的箱体泡沫模浸涂涂料后.利用底框平面放置于推车的烘烤托板上，经过不断的探索，找到一种使用抛光瓷砖做烘烤托板的模型放置方法，解决了底框平面变形问题。
结论
(1）消失模铸造技术在装载机大型复杂变速箱体等产品上的成功应用，解决了传统工艺生产的变速箱体铸件尺寸精度低、外观质量差、内腔不易清理、清洁度差等问题，改变了变速箱体总成故障率居高不下的状况，对于提高装载机整机质量水平具有重要作用。
(2）消失模铸造技术的应用，对我国铸造工艺技术水平的提高和传统产业的技术升级，提高传统产业的生产效率和产品质量，淘汰高耗能高污染的落后铸造工艺，实现绿色铸造，提高龙工装载机的竞争力，都具有   重要的意义。

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