铸造毛坯   高要求

       工厂在考虑技术改造时，要兼顾，综合考虑使铸造与加工工艺水平相称。特别是数控机床采用时，铸造也要有相应投入。否则以机床加工低精度铸造毛坯必将使废品增加。零件综合成本上升。经济效益也不会好。在市场经济条件下设计人员要树立起成本核算观念，学习价值工程、要考虑价格与性能之比。
       原有工艺中，齿轮毛坯锻完后自_接空冷到室温，然后粗车调质。此工艺存在以下缺陷：晶粒粗大、硬度不均匀和精车后表而淬透层不够。若在锻后增加正火工序，可以起到细化晶粒，网状碳化物，改养切削加工性能的作用。Mn ，Cr元素含量的增加可以提高材料的淬透性，但同时也增大了淬火开裂的可能性，因此采用分级淬火的工艺可减小冷却时的组织应力和热应力，防止工件开裂变形。合理设计分流减压槽，可以使齿轮毛坯轮毅、轮辐、轮缘台阶过渡处同时充填饱满；成形力较原先工艺可大幅下降约3000，属典型的“小设备干大活”。通过分析齿轮毛坯锻造过程中的金属流动规律，为选择锻造工艺提供理论依据。采用上、下模具不对称设计，可获得均匀的金属流动，从而减小毛坯内的变形应力分布不均匀的现象，为以后的热处理奠定基础。针对改进型42G rMo4 V淬透性好的特点，制定分级淬火的工艺避免毛坯开裂变形。借助Deform-3D有限元软件模拟可减少实际的试模次数，节约成本，模拟结果与实际生产基本吻合，因此，其对锻造工艺方案的改进及模具设计具有的指导意义。能用低精度满足要求的就不要任意提。一个零件几何形状和尺寸要求根据具体情况而确定。对一些非关键尺寸不必苛求，有时侯精度的提高与成本上升成几何关系的。铸造毛坯一般有铸铁件和铸钢件两种，其技术要求是：
       1.铸件的化学成分和力学性能应符合图样规定的材料号牌标准。
       2.铸件的尺寸偏差应符合图样规定尺寸要求，如灰口铸铁与碳钢铸件允许尺寸偏差。
       3.铸件非加工表面上浇冒口允许残留高度不能超过。
       4.铸件的加工表面应有留有相应的机械加工余量，以便于后道工序的加工。其加工余量的大小应合适，不能过长，以免浪费材料。
       5.铸件的表面质量应符合如下要求：
       （1）铸件表面应经清砂处理，去除砂渣和其他残留杂质。
       （2）铸件表面的结疤应清理干净。
       （3）铸件的飞边、毛刺应去除，其残留余量不应大于1–3mm。
       （4）要非加工表面上的残留冒口痕迹。
       6.铸件内部质量要求如下：
       （1）铸件内部特别是加工面或临近加工面部分不允许有气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
       （2）铸件的非加工工作表面允许有程度不同的缩短和较小的缩孔存在，但工作表面若有缺陷时，应修补后再进行加工。
       （3）对于热锻模体或承受很大冲击负荷的铸件，在加工前应采用磁力、超声波等方法进行检验。
       7.铸件的热处理要求：
       （1）铸钢件在加工前应依照其牌号确定其热处理工艺，一般以退火为主，退火后的硬度不应超过229HB。
       （2）铸铁件应进行时效处理来内应力和加工性能，铸件硬度不应超过269HB。

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