电机壳满足现代化生产要求

　　电机接线端子一般采用焊接的方式与电机壳体连接起来，采用电阻焊、超声波焊接及激光焊等方式均可以达到要求。其中，激光焊具有热影响范围小、与工件非机械接触、焊接过程稳定等优点，在电机端子焊接已经广泛应用。随着生产需求的提高，对焊接生产效率及质量的要求越来越高，通常情况下，对一些细小零件的加工、组装和测试时，完成一件产品所需的时间，80%以上都用在了产品的上料和装夹上面。其中，上料消耗的时间又远远多于夹紧所需的时间，人工上下料操作已经不能满足现代化生产要求，故设计一款可实现自动上料(小型片料)的机构有   。
　　自动化上料机构是将散乱的工件，经过定向机构，实现定向排序，然后按照顺序把单个工件推送到工作位置去。自动化上料机构综合了机械学、计算机信息学、控制论、传感技术、人工智能、仿生学等多学科。采用这种机构替代人工操作，可以避免人工操作的随意性，产品的质量，同时提高劳动生产效率，节约原材料消耗以及降低生产成本。
　　文中针对电机壳体和接线端子的焊接，设计了整套自动上料机构，替代人工操作，在产品质量的前提下，提高生产效率。
　　待焊产品为直流电机壳体和接线端子。壳体材质为20号钢，表面镀Cr，   大外形尺寸φ42. 4 mm x 82mm，壳体为薄壁零件，壁厚1. 5 mm；接线端子材质为不锈钢SUS304，尺寸为20 mm x 7 mm x 0. 8 mm，将二者焊接在一起。由于接线端子体积较小，焊接时其上料方式与效率成为制约实际生产效率的主要因素。
　　电机壳体积较大，可以采用人工上料的方式即可实现上料。提升成品生产效率关键在于提高接线端子的上料速度。文中设计了全自动上料机构。上料机构主要由搓料组件、推料机构、翻转组件和花键轴组件构成，设备整体结构。
　　接线端子经由搓料和推料两步工序后被分离来，此时被推人到翻转组件内的翻转块内。当接线端子被推料组件推人到翻转块内以后，气缸开始运动，可将翻转块内的物料移动至不同位置以匹配焊接需求，其中翻转块卡在托架中间，托架固定在线性滑轨上，托架和气缸活塞杆通过浮动接头连接，翻转块内有花键轴组件的螺母，花键轴一端连接有一摆动气缸，这样可实现对接线端子的水平位置和角度位置的双重搬运，可根据焊接需求选择合适的行程，摆缸可通过限位器限制其摆动角度。

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